Firma INTERMECH Sp. z o. o. stawia na rozwój i innowacyjność, dlatego też realizujemy nasze pomysły służące doskonaleniu technologii wytwarzania, pracujemy nad nowymi rozwiązaniami i uczestniczymy w różnorodnych projektach.
Belka czołowa wózka jezdnego wagonu kolejowego
Jednym z najważniejszych elementów konstrukcji wózka jezdnego wagonu jest belka czołowa. To ona stabilizuje konstrukcje, a jej kształt zapewnia najkorzystniejszy rozkład naprężeń powstających podczas pracy wózka.
W 2010 roku oddaliśmy do użytku zautomatyzowaną linię do gięcia belek czołowych na gorąco, stosowanych w wózkach kolejowych typu Y25. Linia ta jest wspólnym dziełem naszych inżynierów oraz naukowców z poznańskiego Instytutu Obróbki Plastycznej.
Materiałem wyjściowym stosowanym do produkcji belki czołowej jest ceownik gorącowalcowany ze stali w gatunku S355J2+N. Materiał odpowiednio przygotowany trafia na stół podawczy, a z niego już w sposób zautomatyzowany do pieca oporowego, gdzie odbywa się nagrzewanie wsadu do temp. 850°C. Następnie materiał przesuwany jest do urządzenia kształtującego, gdzie suwak dociska w poziomie materiał z siłą 60 ton. Po wygięciu ceownik przesuwany jest do kształtowania belki w pionie gdzie siła nacisku wynosi 400 ton. Po tej operacji belka trafia na pole odkładcze do stygnięcia i kontroli. Pomysł zautomatyzowania tej produkcji zrealizowaliśmy w ramach projektu: „Automatyzacja procesów produkcyjnych poprzez zastosowanie innowacyjnej technologii produkcji belek czołowych w P.P.U.H. INTERMECH Sp. z o.o.” Jako jedyni w Polsce wykonujemy ją w takiej technologii.
Wielkogabarytowe łożysko wieńcowe
W latach 2016 ÷ 2019 pracowaliśmy wspólnie z Instytutem Obróbki Plastycznej w Poznaniu nad projektem pt. „Prace B+R nad innowacyjnymi wielkogabarytowymi łożyskami wieńcowymi na bazie lekkich materiałów konstrukcyjnych”.
Wytwarzanie wielkogabarytowych łożysk drutowych wymaga specjalistycznej wiedzy i zaawansowanej technologii. Duże zapotrzebowanie na innowacyjne rozwiązanie technologiczne i materiałowe przemysłu maszynowego, zbrojeniowego, transportowego czyni z naszego wielkogabarytowego łożyska wieńcowego, produkt wysoce doceniany przez Klientów.
Nasze łożyska dzięki innowacyjnej technologii wytwarzania są lżejsze, mniej energochłonne oraz charakteryzują się zmniejszonymi oporami wewnętrznymi w stosunku do konkurencyjnych produktów. Nasi Klienci doceniają również fakt, że łożyska charakteryzują się dłuższą żywotnością oraz większym zakresem temperatury pracy.
Jesteśmy jedyną firmą w Polsce, która produkuje lekkie wielkogabarytowe łożyska o maksymalnej zewnętrznej średnicy blisko 2300mm.
Bioresorbowalne nici i druty
W roku 2022 firma we współpracy z Poznańskim Instytutem Technologiczny, Akademią Górniczo-Hutniczą im. Stanisława Staszica z Krakowa, firmą BHH Mikromed Sp. z o.o. z Dąbrowy Górniczej oraz Vetcare Group Sp. z o.o. (Klinika Weterynaryjna dr n. wet. Dariusz Niedzielski) z Wrocławia, ukończyła pracę związaną z opracowaniem technologii wytwarzania nici i drutów, stosowanych w weterynarii w ramach projektu pt. „Kompleksowe opracowanie i przygotowanie do wdrożenia nowatorskich rozwiązań implantów w leczeniu zwierząt, narzędzi chirurgicznych do ich implantologii oraz chirurgicznych nici biodegradowalnych dla weterynarii – CatDogMed”.
Parametry wytwarzania drutu ze stopu ZnMg zostały opracowane przez zespół badawczy Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława Staszica w Krakowie, który w oparciu o autorskie oprogramowanie wykorzystujące metodę elementów skończonych (MES) wytypował najbardziej optymalne parametry ciągnienia drutu ( m. in. prędkości ciągnienia, temperatury ciągnienia, średnice ciągadeł). Część procesu wytwarzania drutu przebiega w temperaturze 350°C, a część w temperaturze pokojowej.
W ramach przedmiotowego projektu zaprojektowaliśmy i wytworzyliśmy modułowe stanowisko do produkcji, gdzie produkujemy bioresorbowalne nici i druty ze stopu ZnMg o średnicy ø 0,8mm i ø 1,00mm.
Nasze produkty cechują się ilością przegięć w okolicy 25. Jest to wystarczająca wartość, umożliwiająca wykonanie pewnego, wytrzymałego węzła.
